さまざまな家電や機械などで欠かせない部品となっているモータ。モータの中でもプリンタやＦＡＸのようなＯＡ機器で使用され、指示された分だけ回転するモータのことを「ステッピングモータ」と呼ぶ。日本パルスモーター株式会社は、ステッピングモータが産業界で必要とされ始めたころから開発・製造に取り組んできたメーカーだ。 「1952年に会社を設立して60年。実は商社としてスタートしましたが、取引先から『こういうものを作れないか』という話が来て、いろいろと試しているうちにメーカーとしてステッピングモータを作るようになりました」と同社代表取締役社長の橋立弘紀氏。ただ当初は順調であったステッピングモータも、徐々に競合企業が増加。価格競争が激しくなり、そのままの路線を続けて薄利多売の事業モデルにするのか、それとも事業領域を広げるのか、二者択一が迫られることになった。 日本パルスモーターが選んだのは後者。まずはモータにギアを取り付けた製品を開発したところ、国内ほぼすべての主要エアコンメーカーで採用されるようになった。「空気を冷やすには冷媒を使います。その冷媒を制御する弁をステッピングモータで操作しています。ただ冷媒は、周囲を氷点下の温度にしてしまうこともあり、水分を凍らせてしまうことも。そうなればモータは回らなくなりますが、当社はモータをシールドすることで解決しました」（橋立氏） 続いてはステッピングモータの回転を制御する基板やＩＣチップの開発に着手。最近ではベンチャー企業と協力して、医療機関向けの自動化装置に取り組んでいる。 「医療機器や分析機器のメーカーと組んで相手先のブランド名で提供しています。設計・組み立て・検査はほとんど当社の担当。ベンチャーがゼロから全部やるのは相当な設備投資が必要で大変なことです。ですが、当社には設計から検査まで、すべての機能がそろっていました」（橋立氏）

代表取締役社長　橋立 弘紀 さん

商社からモータメーカーへと転身し、さらに自動化装置等のシステムまで手掛けるようになった日本パルスモーター。同社はなぜこれほど事業領域を広げることができたのだろうか。 その理由について橋立氏は、次のように説明している。 「昔から当社は、お客様に頼まれたことに対して『はい』と答えてきました。お客様の要望に応えるには、さまざまな分野の技術者が必要です。ですから機械設計の技術者だけだったところに、電気設計の技術者を加え、ソフトウェア開発の技術者も採用しました。モータだけ、ＩＣチップだけのメーカーではなく、総合的なメーカーとして当社に相談に来てくださるお客様も多いのです。 顧客第一主義でお客様に“満足”を与えるだけではなく、お客様には“感動”も与えるようにと呼び掛けてきました。そのためには『お客様のために何でもしろ』と言ってきましたから、今のようになったのは必然だったのかもしれません」

橋立氏は最近の経済状況を考え、日本国内だけを相手にしていれば、将来的に利益を得られなくなるだろうと予測。打開するためには海外展開が必要になるとし、これから社会に出る学生には海外進出に憶さないでほしいと話している。 「これから日本だけでやっていけるか、心配しています。技術者は、海外にどんどん出ていかなければ。海外のお客様から直接話を聞いて、商品開発をするようにしてもらいたいものです。 当社に入ってくる新入社員には、東京にあるテクノセンターだけではなく、工場のある青森や、中国、台湾、韓国、フィリピンといった国で勤務することも想定しておいてほしいです。多少は英語も話せないと。喜んで海外で働ける人材がこれからは必要になると思います」 海外展開以外にも、チャレンジが必要になると橋立氏は考えている。次の柱になる事業を早々に立ち上げようと意欲的だ。 「現状が将来も続くとは思えません。必要に応じてベンチャーとも連携しながら、次の柱になる事業を育てていきたいと考えています。 今、有力視しているのはリニアモータの一種であるシャフトモータです。珍しい製品ですから、海外に持っていくと注目を集めることができます。 モータ単品では、いつか中国企業などにまねされることでしょう。でも、モータ制御にはコントローラなども必要になりますから、パッケージとして提供できる当社の強みが出せるはず。そこで差別化が図れると考えています」（橋立氏）

開発本部 ＡＳＩＣ開発部 部長代理
居石さん
――業務内容について教えてください。 モータ制御に使う特定用途向けのＩＣ（＝ＡＳＩＣ）などの設計を担当しております。以前は制御にボード製品を使っていたのですが、ＡＳＩＣなら一つのチップにまとめられて、小型化・低コスト化を実現できるということで、ＡＳＩＣに切り替えました。 ＡＳＩＣのもう一つの利点は、非常に高度な制御も手軽にできることです。モータ制御をＣＰＵではなくＡＳＩＣで処理することになりますので、ＣＰＵの負荷軽減にもつながります。 新製品の設計は、１人で１年に１〜２製品を担当します。１製品当たり、半年以上の時間を掛けています。仕事の流れとしては、お客様からの要望を集めて新しいＡＳＩＣの仕様を決め、設計し、届いたサンプル品を評価するという流れになります。その中でも、最初の仕様を固めるところが一番大変です。そこで決めたことが最後まで影響しますので、その時点で漏れがないようにお客様の要望をしっかりと押さえてからモノづくりに入らないといけません。 仕事をしていてやりがいを感じるのは、製品ができあがり、どんな企業に採用されたと営業から説明を聞いた時ですね。当社のＡＳＩＣは半導体製造装置で使われることが多いようです。日本の産業を牽引する半導体分野で使っていただけているというのは、非常にやりがいのあることだと思っています。 入社時からある程度の知識を身に付けていただけているのが一番良いのですが、デジタル回路の知識がない人であっても、論理的に物事を考えられる人であれば、一から丁寧に教えていきますので、大丈夫でしょう。 性格面については、どの会社でも言えることでしょうが、仕事を投げ出さず、最後まで責任を持ってやり遂げることです。一から十まで全部を分かっている必要はなく、分からないところは聞いてほしい。分からないまま進めると必ず後で失敗します。疑問点があれば、その場で解決しようとする意欲が大切だと思います。 今後もＡＳＩＣの開発を続けるつもりです。ただモータ制御の分野は、同業他社もそうですが、やり尽くされている感じがします。既存の方法を改善していくだけではなく、新しい制御方法を考えていかないといけません。そこを開拓するような仕事もやっていきたいですね。

居石さん

開発本部 モータ開発部 部長
小林さん
――ご担当部署の業務についてご説明いただけないでしょうか お客様から発注いただいたモータを開発しています。当社では標準品も扱っていますが、今はカスタム品の受注が多くなっています。汎用で使えるモータが減り、お客様それぞれの業務を踏まえて、小型化などをしたモータの方が増えてきているのです。 仕事はまず、営業担当者がお客様からの要望を聞いて、場合によっては技術担当者もお客様のところに出向きます。続いてモータの試作をして、要望どおりの仕上がりになっていると確認できてから、あらためて量産を前提にした設計に入ります。その後、量産に移るという流れです。 ある研究所から「マイナス160度の環境でも動作するモータを作ってほしい」という依頼を受けて作ったモータですね。普通の材料では、そこまで低温だと耐久面で問題が出てしまいます。例えばモータには、回転部に油のグリスを塗りますが、マイナス160度になるとグリスさえも凍ってしまいます。そこでフッ素系の固体潤滑剤を使い、対応しました。 当社のモータは10〜20点ほどの部品で構成されます。チームを組まなくても、１人で設計できますから、自分の思うように設計できるという面白さがあると思います。 一番効率的なのは、事務仕事を経験してもらうことですね。専門用語が含まれている仕様書を扱いますし、設計に使われるデータがどうやって収集されているのか学ぶことができます。そういう経験を通じて、設計で使う用語などを覚えてもらって、そこからモータに関する基本的な知識を勉強してもらっています。 設計は地味な仕事です。コツコツと根気よく続けられる人が向いていると思います。 あと、昔の設計者は設計さえできればよかったのですが、最近では法律などの知識が必要になる場面もあります。設計者が担当する範囲が広がってきていますから、探求心を持つことが大切になっていますね。 部署としては、不具合を減らしていきたいですね。モノづくりをしている以上、不具合が出ることは避けられませんが、少しでも減らせるように努めたいです。少し前と比べてかなり減らせていますが、もっと設計側の工夫で減らせないか、考えてみたいのです。 例えば、現在の設計は基本となる要素技術の組み合わせで成り立っています。要素技術の良し悪しを見直すことで、不具合を減らせないかと考えています。

小林さん