頑丈そうに見える鉄筋コンクリート製の建造物でも、鉄筋に欠陥があれば驚くほどにやわなものであるというのは近年の欠陥住宅報道でよく知られるところ。いうまでもないが、それはビルなどの建造物に限らない。身近なところで例えると、路上で見かけるマンホールもそうなら、道端に設えられた側溝も、また、石垣などに代表される擁壁も同様で、鉄筋がきちんとしていなければ、強度はおぼつかず、ちょっとした力加減でもろくも崩れてしまう。さらに厄介なのが、ただ鉄筋が入っていればいいというものではないというところだ。建造物によって鉄筋のあるべき正しい位置というのがあるのだという。施工業者にとっては頭の痛いこの問題を一気に解決したのが、未来樹脂が開発した「鉄筋位置決めプラスチックスペーサー」であった。これによってどこに鉄筋を位置づければいいのかが一目瞭然となり、確実に、しかもスピーディーに仕事を進められるとコンクリート製品業界で重宝された。1968年のことだったというから、時あたかも高度成長期の真っ盛り。新製品を武器に土木業界に名乗りを上げた同社の前身・武蔵野機工は、急速に進む道路整備に歩調を合わせるように成長、約半世紀にわたりプラスチック一筋に事業を展開してきた。
　プラスチックスペーサーで高度経済成長時代を支えた同社、そこであぐらをかくことなく、果敢にチャレンジを続け、これまでに1000種類を超えるオリジナル製品を開発してきた。その中には、パーキングの車止めや引っ越しシーンで見かけるエレベーターや壁面に張り巡らされる養生シートといった日本でトップシェアを誇っている製品も含まれる。
　いわば新しい製品を開発する「開発型企業」として、新市場を開拓してきた未来樹脂にさらなる追い風が吹いた。代表取締役社長の荻原岳彦氏は当時をこう述懐する。
　「プラスチックは鉄やアルミ、紙などに比べ、リサイクルが遅れていた分野でした。これが2000年のリサイクル法の改正によって見直され、プラスチック製品を開発・製造をしていた当社にとっては、プラスチックの『再生高度利用』という新たな道が切り開かれることになり、大きな弾みとなりました」
折しも公共事業の減少によって同社の売り上げは右肩下がり傾向にあった。新たな柱となる分野を渇望していた時期だったのだ。

新たに再生プラスチック事業に乗り出した荻原岳彦社長

　プラスチックが鉄やアルミに比べてリサイクルが遅れていたのは、再生が難しい素材だったからである。一口にプラスチックといっても多種多様であり、同じプラスチックでも、溶解度の高いものとそうでないものがあり、それらがまぜこぜになって回収されたのでは、再生品を作るプラスチックとはなりえないこともあるのである。ましてや、高機能化など、とても望めなかったのである。それを長年の経験と蓄積してきた技術見識を駆使し、異なる素材を分子レベルで混合することで物理的な改質・高機能化に成功。文字通り、未来樹脂が再生プラスチックの未来を切り開いたのである。
さらなる強みもあった。射出成形をはじめ圧縮成形、押出成形など幅広い成形技術を有していることで、様々な形状の製品を開発できたのである。同社では、再生プラスチック事業を「エコプラス事業」と名付け、事業の柱の一つにするべく製品開発に打ち込んだ。
　「当社が目指すのは、環境にやさしい静脈系の『環境製造業』です。さらに、標榜する市場はニッチトップ事業。つまり、ニッチ市場をターゲットにしてそこでトップシェアを誇る企業になる経営戦略を掲げています。そんな経営戦略から創出したのが、再生プラスチックを利用した輸送トレーの開発です」（荻原社長）
　これまでは土木・建設用プラスチック製品が主流だったが、新しい事業ではクルマの部品を運ぶためのトレーの開発に乗り出した。同社では同じトレーでも、重くて高額な部品を運ぶためのものに対象を絞っている。それがターボチャージャーとトランスミッションである。どちらもエンジン周辺の重要な機能を果たす部品で、しかも形状が複雑。輸送時の安全性が重視される部品だけに高品質のトレーが要求される。
「輸送トレーの中でも分野を絞り込んだのは、その部品を学びながらトレー形状などを研究するためです。長時間かけて輸送すると部品が錆びやすくなるため、通気性を良くするなどの工夫も必要になります。またトレーと接触してはダメな部分もあります。そんな部品の知識を知り尽くした上で製品開発に挑んでいます」
　と苦労話を披露するのは、入社3年目ながらトレー開発に携わっている開発技術部の大谷津侑司さん。未来樹脂では大谷津さんのようにキャリアの浅い若手社員が戦力となって新しい事業に打ち込んでいる。

クルマの部品の形状にフィットする未来樹脂の輸送トレー

　自動車産業で高いシェアを誇るわが国だけに、国産ターボチャージャーとトランスミッションはアメリカやヨーロッパなど、誰もが知る世界的自動車メーカーに向け数多く輸出されている。輸送は船舶になるので長時間の輸送を余儀なくされる。そうした環境下でも、衝撃によって部品が傷つかないのは当たり前。先述したように錆防止なども考慮した形状にしなければならない。
　ところが従来のターボチャージャーなどの輸送は、段ボールの中に仕切り板を設けて部品を詰めるというオーソドックスな方法だった。当然、部品間に隙間があき、衝撃も受けやすくスペース効率も悪かった。一方の未来樹脂の輸送トレーは、部品の形状に合わせて梱包できるために従来の梱包方法と比較すると、同じスペースに2倍の部品を納めることができる。梱包する時間も短縮でき、人件費の削減にもつながる。こうした様々なメリットで部品メーカーのコスト削減や輸送品質の向上に貢献しているのだ。
「まずはお客様が何を求めているのかをヒアリングすることが大切です。その上でその課題を解決することはもちろん、期待以上の提案をすることが当社の営業スタイルです」
　と語るのは、エコプラス事業部営業担当の町田匠さん。町田さんは入社1年目ながらお客様の窓口としてヒアリングを行って課題を聞き出し、解決策をプレゼンテーションしている。町田さんが未来樹脂に入社したのは、既存のビジネスに捉われずに新しい事業を創出する経営姿勢に惹かれたからという。理系学部出身で前職は室内のドア設計を手がけていたという町田さんは、顧客にもっとも近い営業でありながら技術的なアドバイスを心がける。理系出身のスキルを活かしながら顧客のパートナーとして課題解決に奔走している。

つねに顧客の課題を解決する提案を心がけるという町田匠さん

　 入社数年で顧客と一緒になってトレー開発に挑む若手2人だが、口を揃えるのが社内外のコミュニケーションの重要性だ。未来樹脂が手がける輸送トレーは、ターボチャージャーやトランスミッションの開発とほぼ同時進行で行われ、中には開発過程で部品形状が変更になることもある。その形状に合うトレーをすぐさま開発するなどの対応も日常のこと。
こうした事態に備えて顧客との情報共有が不可欠だが、もちろんコミュニケーションが重要と語る理由は他にもある。
「お客様によって課題はそれぞれ異なります。またお客様自身も気がついていない課題もあるはずです。そんな改善の余地を見つけ出して提案することを心がけています。そのためにも、つねに密接なコミュニケーションを図っていくことが、営業担当者の使命だと思います」
　と営業担当者の町田さんは、顧客のソリューションを図るためにもヒアリングなどのコミュニケーションを大切にしているという。製品開発を担当する大谷津さんも開発姿勢を次のように語る。
「私の使命はより良い製品を目指して改善していくこと。例えば、トレーを骨組み状の形状にした軽量化にも取り組んでいます。そうすることでより多くの部品を梱包できると同時に材料費を抑えられ、低価格でお客様に提供することが可能になります。こうした新製品の開発には、営業と共にお客様のぞれぞれの課題や求めていることを察知することが何よりも大切になります」
　若手社員が顧客と向き合い、そして顧客ごとの課題を探し出して製品化していく。それが未来樹脂の新しい価値を創るという事業の原動力となっているのだ。

骨組み状の新しい輸送トレーを開発した大谷津侑司さん