壁や家具などに爪でこすりつけると絵柄だけがきれいに残る転写式シール。菓子やふりかけのおまけに付いていて一世を風靡したので知っている方も多いだろう。その原理を世界に先駆けてプラスチック成形に応用した「インモールド技術」は、吉田テクノワークスの前身である吉田工業が開発した技術である。
　「プラスチック製品を成形する際、金型の中にあらかじめ絵柄が印刷されたシートを挟み込み、熱と圧力によって絵柄を製品表面に転写（加飾）するという工法です。成形後の印刷と比べてズレやムラが少なく、かつ工程が省かれるため、原料のロスもコストも大幅にダウン。まさにメリット尽くしなんです」
　そう力を込めて語るのは、2004年の設立以来、吉田テクノワークスの舵を取る吉田重雄社長である。前身は化粧品容器の成形加工を手掛けてきた1946年創業の吉田工業。美麗な表面加工が求められるコンパクトケースの成形技術においては、業界内で“コンパクトのYOSHIDA”と賞賛される技術を誇る。それは他分野からも注目を浴びるほどで、携帯電話やタブレット端末のボディ成形の需要拡大に伴って同社の新たな事業の柱に成長。吉田テクノワークスは、そうした携帯端末をはじめとする新分野の開拓を担うかたちで誕生した。

インモールド技術の開発に挑み続けてきた遍歴を熱く語ってくれた吉田重雄社長

　同社の新技術への意欲には目を見張るものがあり、2011年にはカバーガラスとプラスチックを一体成形するガラスインサートインモールド技術の開発に成功。2014年、この技術に目を付けたイスラエルの新興企業が、世界中のオンリーワン技術を結集させ、ハイエンドスマートフォンを開発するという壮大なプロジェクトを同社に持ちかけてきた。販売価格は何と1台15,000ドル。すぐに受注を決めた。しかし、とんでもない難問が課せられた。
　それは、両端が湾曲した曲面ガラスとの一体成形というリクエストだ。平面ガラスでさえ金型の中で割れてしまうこともあるのに、曲面ガラスをどうやって一体成形させるのか。世界でも前例のない技術への挑戦となった。
　2015年に入社した則武透子さんは早々にプロジェクト参画を命ぜられた。右も左も分からぬ状態のままに3か月が過ぎた7月のある日、試作室に技術者たちが集まり、最終段階の試作が行われた。
　「全員で固唾を飲み込んで見守るなか、試作機から取り出された試作品は、ガラスとプラスチックが美しい曲面を描いて見事に一体化。その場に立ち会った私は、技術の本当の凄さはわからなかったものの、技術者の皆さんの喜びと情熱に胸が突き動かされました」
　則武さんの真骨頂を発揮する時が来た。得意の英語を活かしてイスラエル側との交渉の場に立った。2016年5月にはロンドンで完成品の発表会が開催され、世界中のメディアが1台のスマートフォンにフラッシュを浴びせた。以来、則武さんは海外営業のフロントに立って奮闘を続けている。
　「私の役割は、世界に向けてYOSHIDAの技術力を発信し、新たなプロジェクトを創出すること。インモールド技術の可能性を切り拓いていきます」

技術部門と密にコミュニケーションを取りながら、海外クライアントの要望に応える則武透子さん（右）

　海外市場の開拓と共に、同社は2012年、自社製品づくりに乗り出した。生産技術部 セールスデザイングループの征矢彩音さんは、その立上げ期から企画・設計を担ってきた。自社製品の開発は同社として前例のないこと。暗中模索で成果を出せない日々を余儀なくされたが、1年後に大きな転機が訪れた。世界的なデザイナー・名児耶秀美氏とのコラボレーション企画が巡ってきたのだ。
　「名児耶さんは『インモールド技術を活かして、グラデ―ションの美しいカードケースをつくりましょう』と発案してくれました。名児耶さんとブレストを重ねる日々は刺激の連続で、私たちに足りなかった“ユーザー目線”を徹底して注ぎ込んでくださいました」
　深みのある色彩のグラデーションに包まれたカードケースは、まさにユーザーに優しい仕上がり。両サイドを軽く押すとゆっくりとフタが開き、同時に底面のフラップが名刺を持ち上げ、スムーズに名刺を取り出せるという構造だ。「Ornament Card Case（オーナメント・カードケース）」と命名し、国内外への販売に乗り出した。
　「バイヤーの方々が集まる国内外展示会への出品が奏功し、国内の人気セレクトショップに加え、パリの有名セレクトショップでも販売されているんです。自分たちの製品が国内外の有名ショップに並ぶなんて、立上げ当初は考えてもいなかったこと。“自分たちにもできるんだ”という自信を深め、次へのモチベーションがいっそう高まっています」

学生時代には陶芸を学び、モノづくりの面白さに没頭していったという征矢彩音さん

　スマートフォン、タブレット端末、そして自社製品へ、同社は新分野を着実に切り拓き、近年はカーナビのパネル成形など自動車業界にも参入。成形のバリエーションはますますの広がりを見せるが、信頼を裏切らないように足元もしっかり固めておかなければならない。生産技術部 機能加飾グループの小幡真季世さんは、確かな製品を世に送り出すという重責を担う「検査」に目を光らせる。
　「量産前のサンプルを100分の1ミリ単位で採寸し、寸法通りに仕上がっているかどうかをチェックするのが私の役割です。少しでもズレが生じたまま量産に入ると大損害にも発展しますので、気が抜けません。品質を守り抜くことに誇りをもって挑んでいます」
　検品は不具合を見つけたら即座にフィードバックすればそれですむというわけではない。現場と意見を交わして徹底的に改善策を検討していかなければならないのだ。
　「入社1年目から足利の自社工場に1人で乗り込み、携帯電話のパネルを現場で何度も検討しながら量産にこぎつけたこともありました。普段何気なく目にする製品も多くの人の苦労と情熱の結晶なのだということを、改めて実感できた経験でした」
　現場で技術を磨き上げたうえで、ゆくゆくは自社製品の販路開拓にもチャレンジしてみたいと、小幡さんは目を輝かせながら抱負を語ってくれた。

文系出身の小幡真季世さんは、工場にも頻繁に足を運び、ベテラン技術者から製造技術を吸収している