株式会社本間製作所は、1941年の設立以来、金型を作り続けてきた老舗メーカー。特に金属粉末を固めて成形するのに使う金型を扱っていて、その金型からは主にモーターなどに使われるマグネットが生み出されている。 「本間製作所は、自動車関係で使われるフェライトマグネット、発電機などの駆動制御に必要な希土類マグネットの金型でかなりのシェアを持っています。今は、電気自動車やハイブリッドカー、家電などにも使われるハードディスクの出荷が伸びていますから、希土類マグネットの市場が拡大している状況です」と同社代表取締役社長の本間聖敏氏。売れ筋の電気自動車やハイブリッドカーにはかなりの数の希土類マグネットが使われているが、その基盤になっているのが同社の金型だと本間氏は言う。 日本のモノづくりの海外流出が懸念されているが、「私たちの金型は、工作機械にＣＡＤデータを入れただけでは作り込めない。海外ではまねできない製品です」と本間氏は熱を込めて話す。粉末成形の金型には、極めて高い精度が必要。そのために本間製作所ではマシニングセンタ、ワイヤー放電加工機、工具研磨機、円筒研削盤、ＮＣプロファイルなどの工作機械を導入して、同社の中だけで全工程を手掛けられるようにした。工程ごとに念入りにチェックすることで品質・納期・価格で他社に負けないように努力している。特にミクロン単位の加工技術が要求される最終工程の合わせ加工には自信を持っており、加工を根気強く続けられる日本人の国民性が何よりの武器になっていると本間氏は誇っている。

代表取締役社長　本間 聖敏 さん

そのように金型のメーカーとして事業展開してきた本間製作所が、初めての自社製品として世に送り出したのが高精度位置決め治具の「ホンママルチチャック」。熟練技術者の技を誰にでも再現できるようにしようと開発した製品で、ホンママルチチャックを使って位置決めをすることで、２ミクロン以内の精度での加工が可能になる。 「職人の技を治具で再現できるようにすることが一番のポイントです。今までは職人が休むと、担当工程が動きませんでした。多くの中小企業がこの問題に悩んでいたと思うのですが、ホンママルチチャックを使えば、誰にでも加工できるようになります。職人の技術を治具へと置き換えていく。そんな狙いを持って開発しました」（本間氏） ホンママルチチャックに対する反響は大きく、さまざまな媒体から取材を受けた。東京都トライアル発注認定制度からの認定も受け、板橋製品技術大賞で最優秀賞を受賞。導入企業数も着実に増えてきている。 「大手企業での導入実績も出てきています。なかなか大手企業とは新規取引できないものですが、ホンママルチチャックがきっかけになって面識を持てるようになり、大手企業から金型などの依頼も来るようになってきました。実は、そうしたプラスアルファの効果も狙っているのです」（本間氏）

金型メーカーとして70年の歴史はあるが、自社製品を開発するようになってまだ３年しか経っていない。本間氏は「自社製品メーカーとしては、本当に最初の一歩を踏み出したばかりでまだ弱小です。弱小メーカーがブランド力のある企業になれるよう、一歩一歩、力強く踏み出していきたい」と今後について見据えている。 ホンママルチチャックの成功に満足せず、これからも世の中に存在していない、みんなが困っていることを解決できる製品を開発していきたいと本間氏は言う。そのために必要なのは、そのチャレンジを手助けしてくれる人材。同じ思いを持ってくれる若い人材と一緒に、本間製作所を大きくしていきたいと本間氏は考えている。 　「新しいことにチャレンジするのに必要な考え方というのは、歳を重ねることで薄れてしまうところがあります。いろいろなことを勉強して知識を身に付けてしまうと、柔軟な発想は出にくくなってしまうものです。 ですから、先入観にとらわれない若い人たちの発想がプラスになる可能性は大いにあります。モノづくりについて詳しくなくても、『こういうやり方があると便利ですよね』『こういう製品が市場で受け入れられるのではないでしょうか』と考えられる力があれば、あとは技術力を持った本間製作所の先輩社員が形にしてくれます。市場が求めているものを的確につかんで、本間製作所のチャレンジを手助けしてくれる人材を当社では求めています」（本間氏）

製造部 副部長
武田さん
――副部長として、どのような役割を担っていらっしゃるのですか？ 当社は部長２人と副部長の私１人の３人で製造業務を見ていまして、私は特にマシニング加工の部門を担当しています。 ３人で情報交換をしながら、納期を確認して遅延が発生しそうな時には、いち早く対策をするといった役割を担っています。 教育・指導も重要な役割です。自分の培ってきた技術を伝授するために、基本的にはＯＪＴで教えています。多能工を増やすことが目下の課題ですね。あとは改善提案を出しやすくする雰囲気作りをして、部下の持っている魅力をどんどん出せるように心を砕いています。
――貴社での働きがいは、どういうところにあるとお考えですか？ 図面に従って材料を加工して、図面どおりのものができた時の喜びに勝るものはないでしょう。 モノづくりの一番の魅力は、完成品を自分の目で見られることだと思っていますが、当社の製品は金型です。あいにく最終製品ではありませんが、それでも図面どおりにミクロン単位の加工ができると感激ものですよね。当社にはさまざまな機械があり、その中でも加工が難しい機械を使って、寸法どおりの仕上がりができた時の達成感は、加工した本人でないと分からないと思います。
――ホンママルチチャックという高精度位置決め治具の自社製品をお持ちと伺いました。実際、業務の中でも使われているのですか？ かなりの数を使っています。誰が使ってもしっかりと位置決めができますから、非常に役立っています。 技術者が１人前になるまで３〜５年はかかるところ、ホンママルチチャックを使えば、清掃して取り付けるだけで済みますから１年目からできてしまいます。 ただ、新しい加工をやる時には、段取りから始めなくてはいけませんから、そこは加工に関するノウハウが必要になります。加工内容を確認しながら、材料はアルミなのか鉄なのか、いろいろな条件に合わせて最適な選択をしなくてはいけません。そういったところは、教えていかないといけないところでしょう。
――現場で求める人材像について、お聞かせいただけないでしょうか。 製造業なら、どの会社でも同じだと思いますが、やはりやる気のある人間、ガッツのある人間、あとは周りと仲良くして和を保ちながら仕事のできる人間、会社の事情を分かってくれて協力的な人間ということになるでしょうか。 いろいろな知識を持つ人材が評価されるところは確かにありますが、一から丁寧に指導して１人前に育てていきますので、何より途中で退職されてしまうことを一番避けたいのです。だからやる気があって、ガッツがあって、周りと仲良くできることが、大切な資質になると感じています。

武田さん

製造部
腰塚さん
――本間製作所への入社を希望するようになったのは、なぜですか？ 私は工業高校で学んでいまして、そのころは自動車の整備士を目指していました。けれど、就職活動中に本間製作所を見学する機会がありまして、その時に目にしたワイヤー放電加工機に興味を持ちました。 工業高校にはワイヤー加工機はありませんでしたから、どういう仕組みで動いているのか、まったく分かりませんでした。完全に興味本位で、この機械についてもっと知りたいと思ったのが志望理由です。
――ワイヤー加工機とは、それほど珍しい機械なのでしょうか。 ワイヤー加工機を所有している会社の数自体、少ないですね。それに加えて、本間製作所は特に保有台数が多かったのです。
――入社後、希望していたワイヤー加工機を操作する機会は得られましたか？ はい。最初からワイヤー加工機の担当になれまして、その後、ほかの機械を少しずつ経験しています。今はワイヤー加工機のほかに、細穴加工機も使うようになっています。
――仕事は、どのように覚えていったのですか？ まずはワイヤー加工機用のプログラムの作成から覚えていって、その後、機械加工について学んでいきました。 当社ではプログラムと機械加工を少しずつ両方触りながら覚えていきます。私の場合、工業高校でＣＡＤを使えるようになっていましたので、プログラム関連はそれほど時間がかかりませんでした。最初から機械加工のやり方を覚えていく方に重点を置いて教わりました。
――ワイヤー加工機を実際に使ってみて、感想は？ おもしろいですね。入社してそろそろ７年になりますが、それでも飽きません。 金型は毎回、違う加工になりますから、プログラムを修正しないと完成しません。同じものを作ることは滅多になく、常に新しいものに切り替わっていきます。そこがおもしろいですね。
――今、ご自身で目標とされていることを教えてください。 今の目標としては、自分の担当する製品を段取る時間が上司と比べると少し遅いので、もっと早くできるようになりたいです。その上で、もっと精度も上げていきたいです。 あとは２人の上司に任せっきりになっている部分がありますので、自分でできるように技術力を磨いて、そこの負担を減らせるようにしていかないといけませんね。

腰塚さん