「ヘラ絞りというと、新幹線の鼻とかロケットの頭の部品をこの方法で加工するということがテレビで報道されたりしているので、非常に特殊な技術のようにいわれることが多いのですが、実は非常に身近なものでもあるのです。元々は洗面器や鍋・釜は全てヘラ絞りで造っていた時代もある位ですから。といっても今も若い世代にはなじみはないですかね。」松本部長にヘラ絞りの代表的な製品をお聞きすると、このようなご返事をいただきました。 「また、スポットライトの反射板とかリングも実はヘラ絞りで造っています。当社では、オリエンタルランド（東京ディズニーリゾート）のステージを照らすスポットライトの部品を製作いたしました。自分の家族への自慢にもなりますね。『父さんがミッキーを照らすライトを造ったんだ』ってね。職人冥利につきる瞬間です。」 職人というのは、松本部長の中で、ヘラ絞り加工は職人技であるという自負があるからです。 「機械加工を否定するつもりは全くありませんが、データを造って、ボタンを押すだけで、ある程度モノづくりが完了してしまうデジタルの世界が金属加工でも大半を占めつつある中で、ヘラ絞りはアナログの金属加工の代表選手みたいなものですね。金属の性質を見極め、音や振動等、匂いや色の変化等五感をフルに活用して、そしてヘラを動かしながら、金属を絞り込んでいく。十年たってようやく一人前として認められるかなというような世界ですからね。」

製造部 部長　松本 浩和さん

職人の世界として、松本部長が言われるのは、徒弟制度の存在です。 「ヘラ絞りの現場では、ちょっとした気の緩みがケガにつながる危険性が高いです。それと、こうすればできるというマニュアルも存在しない。なぜなら、全てがアナログの世界ですから、先輩が教えるのは、作業手順と、仕上がりを見て、こうしなきゃだめだ。ここは気をつけろとか、力で絞ってはだめだといった、直接指導、OJTですね。」 そこで、人材教育に役立つのが徒弟制度。「親方・職人・徒弟と身分があるわけではありません。いわゆる師匠・弟子のようなもので、実地の訓練を通じて積み重ねる学習制度のことです。とくに手技術（てわざ）を世代から世代に伝授していくために教育をするわけです。」しかし、100％教えるという訳でもありません。「100％の中で教えるのは、せいぜい70％ぐらいですかね。残りの30％はいわゆるかんどころ。ここは自分自身でつかんでもらわないとだめなのです。」

ヘラ絞りの場合、小さいモノからパラボナアンテナなどのような大きなものまであります。特に大きなモノをやるときには、小さいモノよりも数倍の精神力が必要です。 「私もまだ数回しか手掛けたことはないのですが、2.6メートルもの大モノのヘラ絞りの場合、金属板が回転するだけでもかなりの風圧がおきます。そしてなによりも自分の身長よりも大きいモノを絞って行くので、体力も必要なわけです。」 過去、ナガセでは、大モノを専門に取り組む社員がいたそうです。元々身長もあったそうなのですが、手先はあまり器用ではなかったようです。「ヘラ絞りに必要なのは、まずは本人のやる気。でもある程度してくるとやはり器用な人の方が伸びますね。でも、大モノを専門とした方は、小さいモノは手先が器用ではないのでNGですが、大モノは、持ち前の度胸と体力で絞っていましたね。結果として、大モノの加工なら日本のヘラ絞り職人で多分5本の指の腕前だといわれていました。もちろん、ナガセの歴史では、大モノは全てその方が担当していました。」

ヘラ絞りでは、カタチにすることはある程度の年数の経験でできるようになります。しかし、力の掛け方、ヘラ目といって、絞った時にきれいな線が付いているかどうか等、仕上がりも製品の加工評価につながる大事なポイントです。 「器用さとは別で、ヘラ目がきれいに出せる人は性格がきっちりとしている几帳面なタイプの人。几帳面でないとガタがでてくるのです。半導体製造装置のお客様では、製品の仕上がりが変わるとNGなので、結果として誰々の絞りでお願いしたいという指名になることもあります。それは、発注図面に記された微妙な工差をどのようにみるかということでもあるのですが、他の人が絞ってその範囲内におさまっていてもNGになることがあります。だから結果として指名なのです。」

最後に、ヘラ絞り職人を目指す若者へのメッセージを頂きました。 「モノづくりということでの熱意とか器用さも重要なのですが、基本的には、非常に体力のいる仕事です。また、繊細な一面も必要ですね。なぜなら見た目は同じだが、絞り方によって肉厚が変わってくるからなのです。そのためには、常に試行錯誤しながら、1日8時間、時には10時間とヘラ棒を握りしめて、金属板と相対することが必要です。最初の頃は、ほとんどの人が、終業の合図とともにその場にしばらくは座り込んでしまうくらいです。」 　「ある意味、スポーツに近いモノがあるかもしれないです。自分の理想とする絞りのフォルムや造形を目指して、金属板をヘラ棒1本で繰り返ししごいてカタチにしていく。わずかな気のゆるみやハリが結果に表れてしまいますからね。でも、楽しいですよ。1枚の金属板から、世界に一つしかない『作品』を毎日生み出しているのですから。」 モノづくりでありながら、アーティスティックな一面を併せ持つヘラ絞り。それは、日本が誇る職人技です。その職人技に支えられたインフラや技術は、豊かな日本の明日を、ミッキーを照らすスポットライトのように明るくしていくに違いありません。

私が、ナガセに入社したきっかけは、「しぼり」という言葉に興味を持ったからです。そして、面接の後の工場見学で、「これだ」と確信し、入社することにしました。 実際に金属板をヘラで絞っているのを見たとき、非常に不思議な感覚でした。そして、これを極めたいと思ったのです。工業高校でしたので、旋盤加工等は既に学校で経験していましたが、ヘラ絞りはこちらに来てから、一から先輩に教えていただきました。最初は上手くいかなくて、不良品ばかりを造ってしまったことも。「失敗は財産だ。」と社長からも言われていたのですが、不良品をスクラップ置き場にそっと置いて帰宅した翌日、失敗したのが自分のデスクの上に置かれていた時はくやしかったですね。そのくやしさをバネにして、加工に臨み、ようやく自分で納得できる絞りが出来た時はうれしかったです。 これからは、大きなモノに挑戦してみたいと思います。また、絞りだけではなく、板金や熱処理加工の知識も習得したいですね。その知識を得ることによって、さらにヘラ絞りにおいても、適切な加工ができる職人になれるからです。 自分は、ヘラ絞りという伝統的な金属加工技術を今後も極めていきます。そして、後世のモノづくりに活かせるよう、技術伝承していきたい。そのためには、早く1人前になりたい、今お世話になっている先輩に追い付きたいと日々奮闘しています。

第一製造部
阿部 智之さん

私は、品質管理部という部署で、出荷前の製品の品質検査と出荷を担当しています。元々はモノづくりをしている企業で仕事がしたくて、そしてヘラ絞りの内容を聞いて、実際に見てみて金属板の変化が面白くてナガセへ入社することを決めました。 今では、お客様からの仕様書・設計図面でコンマ数ミリという肉厚の指定に対して、当社が加工した品物が、公差内に収まっているかどうかを、ノギスを使って測定して検査しています。そして、平均値や測定場所をピンポイントで測って、合格した品物については品質合格品として出荷していきます。いわば、私の所属している品質管理部は、ナガセのブランドを最終チェックする部署なのです。 出荷業務も兼ねているので、全数の品質検査を終了し、ほっとして気が緩み、エンドユーザーと配送先を間違えてしまったことがありました。配送先からは、品物が届かないと大騒ぎになりました。一方、エンドユーザーからは、これは子会社向けの配送物でしょうと指摘を受け、急いで引き取り・再配送の手配をして事なきを得ました。それからは、出荷業務を完了するまで、気を緩めることなく仕事を進めるようにしています。 入社して一番うれしかったのは、 検査員として登録されたことです。たとえ大先輩の作品であっても、公差内でないモノに関しては、ダメだしをしなくてはいけないのはプレッシャーを感じますが、私に課せられているのは、ナガセのブランド価値を守っていくこと、お客様に対して品質を保証していくことです。そのことに私は、誇りを持って取り組んでいます。

品質管理部
椎名幸司さん