半導体の製造装置に使う部品など、金属部品の加工が主力事業。高い精度が求められる部品を多品種少量で加工している。毎月数百件の依頼が舞い込んでくるが、製造点数は5～20個ほどの案件が多い。 部品加工を依頼してくる企業の数は40～50社。半導体関連の仕事が全体の約40％になるが、医療機器や自動車関連の比率も高い。一時期は、分析機器関連の売上が7割ほどを占めていたこともあった。今後も医療機器や航空機向けの部品を作る仕事の比率を伸ばすなど、特定の業界に依存し続けず、時代ごとに必要とされる業界の仕事を増やしていく方針だ。 金属部品加工のほかに、多筒式ドライピストン真空ポンプや液状プランジャーポンプといった自社製品も作っている。自社製品の開発は、製品設計の経験を持つ先代社長が主導。本業で多品種少量の部品加工を得意としているため、自社製品の開発中にも簡単・迅速に部品の改善ができるところが強みになっている。

多品種少量で部品生産

高精度・短期間で加工するには、ベテラン社員の技術力が頼りになると考える人が多いかもしれない。けれど「作業効率を上げていくためには職人の技も大切ですが、最先端の設備を導入することも大切」（代表取締役社長 吉本誠氏。以下、同）と考え、最先端の加工装置を積極的に導入。最近では、同時5軸マシニングセンター（MC）を3台も購入した。 そして旧型のMCを廃棄し、簡単な作業でも複雑な加工を同時にできる5軸MCを使うように徹底。案件によっては加工時間を3分の1近くにまで減らせるようになるなど、作業効率を大幅に上げることができるようになった。 また、独自の工程管理システムも構築。大掛かりなシステムでは複雑で手間が掛かりすぎて、目論見どおりに運用することは難しい。そこで図面のバーコードを読み取るだけで、現在の各工程の稼働状況を確認できる簡易な仕組みを作った。全体の業務をより円滑に回せる環境作りに努めている。

最先端の同時5軸マシニングセンター

モノづくり企業としては珍しく、20代の社員がほとんど。社長の吉本氏や幹部クラスの社員でも、40歳前後と若い会社だ。年齢が近い先輩社員とは、速やかに親しくなれるのではないだろうか。 月間数百件もの依頼に25人の社員で応えているため、若いうちから段取り（作業前に機械や治工具の設定・調整をすること）まで任せてもらえる。社員1人が1日に担当する案件数は3～4件ほど。先輩に質問しながらそれだけの種類の仕事を経験していくことで、技術者としての成長が圧倒的に早くなるはずだ。 「若い社員であっても、やる気次第でかなりの仕事を任せます。新人でも1人1台は担当の機械を持ってもらいます。会社で新しい設備を購入すれば、担当する機械もどんどん変わります。変化の多い職場になりますが、変化を楽しめる人にとっては吸収するものが多く、面白い職場だと感じてもらえるのではないでしょうか」

代表取締役社長
吉本 誠さん ――若いうちから、たくさん経験が積める職場のようですね。 そうですね。量産品を生産している企業には、段取りをする機会が月に2回しかないところもあると聞いたことがあります。そうした企業では、若手が段取りをする機会はほとんどなく、ボタンを押すだけの仕事になってしまうかもしれません。 それが当社なら、毎日少なくとも1件、多い人には3件くらいの段取りを担当してもらいます。1人前になれば1人で2～3台は操作する機械を持ってもらいますし、新人でも1台は担当してもらいます。試行錯誤しながらも若手のうちから段取りを経験できますので、仕事に慣れていくのも早いのではないでしょうか。 従来の3軸機は、加工する面が変わるたびに段取りをし直す必要がありました。5軸機なら金属を置くテーブル自体が動きますから、複雑な加工を同時にすることが可能です。それこそ6工程掛かっていた加工が2工程で済みます。工程数が減る分、段取りの回数が減ります。 部品を1000個も1万個も作っているのなら大きな影響はないかもしれませんが、多品種少量の加工をしている当社にとっては、段取りに掛かる時間がかなりの部分を占めています。工程数が6から2に減れば、加工時間を3分の1近くにまで短縮できるのです。 まずモノづくりに楽しみを見出せることでしょう。金属の塊を設計図どおりに加工して、目の前に形として出てくる喜び。それが分かってもらえる人にとっては、面白い仕事だと思います。 部品加工をしていると、100分の1ミリ、時には1000分の1ミリ単位での精度が求められます。髪の毛の太さが約10分の1ミリですから、髪の毛よりも1ケタ下の精度で加工しないといけません。そんなところまで自分を追い込んで、技量を磨いていけることも大切な資質でしょう。 あとは当社で働くのなら、「人間の技術力」にこだわりすぎないことです。最先端の機械だからこそできる加工もあります。ベテランの技術者にしかできない加工は当然ありますが、若手であってもベテラン技術者とコミュニケーションを取って教えてもらうことで、できる範囲は広がります。最先端の機械を使えば、かなりの部分までは若手でもすぐに追いつけるわけです。積極的に先輩社員とコミュニケーションを取り、必要な知識を適切な手段で効率的に吸収できること。それができる人は一番伸びると思いますね。

代表取締役社長　吉本 誠さん

営業
関塚さん ――吉本製作所には転職してきたと伺いました。 以前はインフラ関係の大企業に3年ほど勤めていました。営業の仕事自体には満足していましたが、自分が大きな組織の中で動いている歯車でしかなく、自分の考え・思いを持って動けていないと感じてしまったのです。 その点で中小企業ですと、社長や上司と日々話ができます。「社長がこう考えているから自分もこう動こう」と意思を持って行動できるわけです。納得感を持って働けるようになったのは、自分にとって大きいですね。 はい。既に取引実績のある企業を訪問していくルート営業を担当しています。 何十年も前からの取引先である分析機器メーカーを中心に回っています。新しい案件をご相談いただいたら見積書を作成し、発注いただけたら図面を受け取って、社内で図面どおりに加工してもらい、納品するところまでの進捗を管理しています。 営業の仕事をしている以上、自社の利益を追うことは大事なことだとは思います。けれど、利益ばかりを追求しても、すぐに結果として現れるわけではありません。目先では大きな利益を得られそうにない顧客に対しても、相談に乗って信頼を得ていくことで、長期的に大きな案件を発注いただけるようになるかもしれません。 自分としては、そのような誠実に営業する姿勢を大切にしています。例えば、同じ値段で長年やっていたが利益が出ないから値上げをお願いしたい案件がありました。そういう時には友達感覚でただお願いするのではなく、なぜ値上げが必要になるのか、お客様に納得いただけるように詳細に原価を計算し、論理的に説得したことがあります。お客様に納得いただけて、値上げに応じてもらえた時にはうれしかったですね。 すごく実感しています。今日も近々出展する展示会について、社長と打ち合わせをしました。社長や上司の考えを直接聞けて意見も言えますから、「納得いかない」「理不尽だ」と感じることはないですね。 判断ができる営業になりたいです。「判断ができる」というのは、例えばお客様先で図面が出されて「いつまでに納品できますか」と相談された時、「すぐできます」と答えられるようになりたいのです。 営業はいろいろなところで調整役を務める仕事。上司は「営業はプロデューサーだ」とも言っています。仮に社内が忙しそうにしていても、責任を持って「このお客様のために何とか」と頼み込んで、お客様の期待に応えられるような人間になりたいです。 最近はインターネットを使った就職活動が一般的になっています。ですが、できるだけ自分の足を使って、実際に企業を見てみることが一番です。 例えば「部品加工をしている会社」と聞くと、「何日も同じ作業をする会社」という先入観があるかもしれません。ですが当社は、午前中にある品物を20個作ったら、午後は違う品物を20個作っています。自分自身が抱いていた先入観とはまったく別の会社でしたから、驚いたものです。 自分なりの考えを持つためにも、まずは実際に会社を見て、見聞を広めることが大切だと思いますね。

営業　関塚さん

製造
小川さん ――吉本製作所に入社するまで、営業職なども経験していたそうですね。 営業としては、かなり上位の成績を残していました。けれど次第に同じ業務の繰り返しだと思うようになり、「つまらない」と感じるようになってしまったのです。 以前、工場の製造ラインに入って働いたこともありました。その仕事もやりがいを感じられず、「つまらない」と感じてしまっていました。 今の仕事は、自分で加工方法についてプログラムを組んで、自分で加工しています。製品ができた時の達成感は格別です。 できたものに毎回満足できているわけではありません。「さらに上を目指さないと」とも思いますし、毎日加工するものが変わります。営業の仕事は相手方の事情によって結果が左右されるところもありますが、製造の仕事は自分の力量次第で出来栄えが変わってきます。そこに面白さがあり、飽きっぽい自分でも続けられているのだと思いますね。 部品はすべて機械を使って加工していきます。機械がプログラムどおりに加工してくれるわけですから、昔のように職人の技だけが頼りというわけではありません。それでも同じ工具と同じプログラムを使っていても、段取りの仕方次第で仕上がりは全然違います。自分よりも技術力を持っている人はまだまだたくさんいますから、そのことを忘れずに自分を追い込んで、成長していきたいです。 最初は見て覚えることになるでしょう。いつも時間を割いて教えてもらえるわけではありませんから。 ただ、見て分からないところは聞かないといけません。分からないところがあるのなら、悩んでいるよりも聞いた方が早いです。 あるいはインターネットで情報を探してみるのも良いでしょう。自分の場合、一から十まで教えてもらったわけではなく、半分は見て聞いて教わり、半分は休日にインターネットで機械の操作方法をまとめた動画を探して勉強しました。 努力という言葉を、あまり好きではありません。「努力した」と言うのは自分の評価です。努力したかどうかは上司が評価することです。自分で言ったらだめなのです。 いっぱいありすぎます（笑）。まず、誰が使っても失敗しないようなプログラムを作ることが一つの目標です。 プログラムを使う側、機械を操作する側としても成長しなければいけません。まだ手探りでやっているところがありますから、「これで良い」と自信を持てるところを増やしていきたいです。そうして初めて、人に教えられる立場になると考えています。 モノづくり企業の中には、職人肌の人が多く、同じ会社の若手にも技術を教えようとしない人さえいるようです。ですが、もうそんな時代ではありません。みんなに自分の技術を教えて、高品質な製品を作り、会社の利益につなげることを考えていくべきです。 そのためには、まず自分を磨いて技術力を身に付けていくことが大切です。その先に進んで社内を良くしていくためにも、まずは自分の成長が必要だと感じています。

製造　小川さん